3DXpert

• Importation de n’importe quel format CAO. Importez des données depuis tous les formats CAO, formats de lecture de données natives, et pratiquement tous les formats de maillage.
• Maintien de l’intégrité de la CAO. Continuez à travailler avec les données B-rep (solides et surfaces) sans revenir au maillage et préservez l’intégrité des données, notamment la géométrie analytique, la topologie des pièces et le codage de couleur.
• Analyse de l’imprimabilité. Vérifiez l’imprimabilité et automatisez la correction des géométries STL et B-rep.

Orienter et positionner

• Analyse en temps réel : Obtenez des informations immédiates sur l'impact de l’orientation de la pièce sur les zones de support, les zones orientées vers le bas, la tension approximative, le temps d’impression et la consommation de matériau.
• Définition des contraintes d’orientation : Sélectionnez des faces ou des facettes qui ne doivent recevoir aucun support ou qui ne doivent pas être orientées vers le bas pour assurer une meilleure qualité de surface.
• Automatisation du meilleur positionnement : Suivez les suggestions automatisées d’orientation des pièces conformément aux critères minimaux prédéfinis, comme l’utilisation de la surface du bac, le nombre de supports, le temps d’impression et la contrainte. Ou fournissez des paramètres définis par l’utilisateur pour chaque priorité de critère.
• Visualisation de l’environnement d’impression : Affichez le volume du plateau de fabrication, le débit de gaz et les directions de l’applicateur de revêtement/du rouleau.

Modifier

• Ensemble d’outils de CAO hybrides paramétriques et basés sur l’historique : Utilisez un vaste ensemble d’outils de CAO hybrides paramétriques et basés sur l’historique (B-rep et maillage) et des outils de modélisation directe de pointe pour améliorer les possibilités d’impression de la pièce et la préparer aux opérations de post-traitement (comme fermer des trous et ajouter du matériau pour l’usinage).
• Ordres de modification technique (OMT) simplifiés : Remplacez les opérations manuelles fastidieuses par un processus automatisé rapide en appliquant automatiquement toutes les opérations de conception effectuées sur une version de modèle précédente à une version importée mise à jour.
• Compensation de la contraction : Procédez à une mise à l’échelle pour corriger une contraction de la pièce lors de la fabrication.

• Structures en treillis et de remplissage volumétriques : Creusez les pièces tout en conservant leur forme et en respectant leurs spécifications mécaniques.
• Texture de surface : Appliquez des textures conformes et imprimables pour obtenir la texture requise pour chaque surface.
• Optimisation rapide comme l’éclair : Créez, modifiez et manipulez visuellement et rapidement des structures en treillis grâce à des fonctions paramétriques historiques et à une technologie de représentation de volume (V-Rep) révolutionnaire.
• Automatisation flexible : Utilisez une vaste bibliothèque de structures en treillis prédéfinies. Concevez vos propres structures cellulaires de treillis et progression de cellules ou importez des structures de treillis conçues dans d’autres systèmes.
• Optimisation de treillis : Effectuez une analyse de contrainte FEA sur la structure du treillis et son environnement, puis optimisez les éléments du treillis en fonction de cette analyse afin de répondre aux exigences de propriétés fonctionnelles tout en limitant le poids, la consommation de matériau et le temps d’impression.

• Analyse des besoins en support. Identifiez automatiquement ou manuellement les régions nécessitant des supports.
• Création facile de supports. Configurez automatiquement des supports basés sur des modèles de pratiques d’excellence ou des modèles personnalisés.
• Sélection de tout type de support. Sélectionnez les types de supports dans une bibliothèque complète de parois, treillis, solides, cônes, jupes, etc.
• Simplification du retrait des supports et réduction des besoins en matériau. Utilisez un vaste ensemble d’outils pour fragmenter, faire pivoter et décaler les supports.
• Réutilisation des supports. Enregistrez vos structures de support en tant que modèles pour une utilisation ultérieure.

• Prévision de bout en bout des défauts : anticipez les problèmes susceptibles de faire échouer la fabrication ou d'endommager l'imprimante avant d'envoyer la pièce à l'impression. Vérifiez l'orientation et la conception des supports, et analysez les effets du retrait de la pièce de la plaque de fabrication, du retrait des supports et de l'application d'un traitement thermique.
• Intégré à l'environnement de conception : apportez facilement des corrections sans avoir à multiplier les allers-retours entre plusieurs solutions logicielles.
• Transfert de simulation : transférez les calculs sur une plate-forme de calcul distincte pour continuer de développer votre conception.
• Détection anticipée des défauts : recevez des résultats de simulation de chaque couche sans attendre la fin du processus de simulation.
• Modèle compensé : utilisez un modèle géométrique qui compense les écarts créés lors de l'impression, et utilisez-le comme référence pour procéder à des ajustements et faire en sorte que la pièce imprimée corresponde au modèle numérique.

• Définition simplifiée des zones. Utilisez la fonction de zonage 3D en attente de brevet pour définir des volumes virtuels à l’aide d’objets créés avec des opérations de CAO standard et affectez des stratégies d’impression spécifiques à ces volumes.
• Raccourcissement du temps d’impression. Attribuez automatiquement et manuellement des stratégies d’impression optimales aux objets pertinents (supports, treillis, volumes internes, éléments de petite dimension, surface de haute qualité, zone circulaire, etc.), en adaptant la qualité requise à la vitesse et à la précision d’impression.
• Maintien de l’intégrité de la pièce. Évitez d’avoir à diviser la pièce en objets distincts et utilisez la fusion automatisée de zones avec différentes stratégies d’impression pour éviter les points faibles et les soudures.
• Élimination des supports dans les zones difficiles à atteindre. Définissez des stratégies d’impression spéciales à plusieurs expositions pour garantir l’intégrité de l’impression sans avoir à fabriquer de supports.

• Calcul intelligent de chemins de numérisation. Augmentez le débit tout en maintenant la qualité d’impression en combinant le contrôle de la tête d’impression, notamment l’équilibrage automatique des imprimantes directes en métal multi-laser de 3D Systems, avec le zonage et la géométrie de pièces.
• Raccourcissement du temps de calcul. Transférez et distribuez le calcul vers d’autres ordinateurs. Prévisualisez rapidement et précisément le chemin de numérisation réel pour les tranches sélectionnées avant le calcul de la pièce entière.
• Choix de stratégies d’impression flexibles. Optimisez l’utilisation de votre imprimante grâce aux meilleures pratiques prédéfinies pour chaque machine, matériau et stratégie d’impression. Ou élaborez vos propres stratégies d’impression avec un contrôle inédit sur les méthodes et les paramètres de calcul du chemin de numérisation.
• Validation du processus d’impression. Utilisez la vue en tranche pour parcourir les diverses étapes du chemin de numérisation calculé pour chaque couche.

• Organisation du plateau. Positionnez et imbriquez automatiquement (en 2D et 3D) les pièces sur la plate-forme de fabrication pour optimiser le volume d’impression, éliminer les collisions et les emboîtements, et créer un chemin de numérisation optimal unifié pour l’ensemble de la création.
• Étiquetage. Mettez des étiquettes sur chaque pièce placée sur le plateau ou sur le plateau lui-même pour pouvoir les identifier facilement et associer leur chemin de numérisation avec le chemin de numérisation de fabrication.
• Vérification. Utilisez une série d’outils d’analyse pour vérifier que toutes les pièces sont prêtes à être imprimées, affichez le chemin de numérisation et les estimations combinées pour le temps d’impression, la consommation de matériau et le coût global.
• Envoi à l’imprimante. Envoyez à l’imprimante sous forme d’informations de chemin de numérisation, de format CAO générique comme STEP et Parasolid, de données de découpage STL, 3MF ou CLI.