Designing plastic parts is a complex task involving many factors that address a list of requirements of the application. "How is the part to be used?" "How does it fit to other parts in the assembly?" "What loads will it experience in use?" In addition to functional and structural issues, processing issues play a large role in the design of an injection molded plastic part. How the molten plastic enters, fills, and cools within the cavity to form the part largely drives what form the features in that part must take. Adhering to some basic rules of injection molded part design will result in a part that, in addition to being easier to manufacture and assemble, will typically be much stronger in service. Dividing a part into basic groups will help you to build your part in a logical manner while minimizing molding problems. As a part is developed, always keep in mind how the part is molded and what you can do to minimize stress.

Table des matières

(a) Applications
(b) Polymers Best Suited for Injection Molding
(c) Injection Molding Equipment
(d) Injection Molding Process
(e) Injection Molding Cycle
(f) Different Types of Injection Molding Processes
(g) Stress
(h) Gates
(i) Common Gates
(j) Gate Location
(k) Wall Thickness
(l) Draft
(m) Sink Marks
(n) Textures
(o) Parting Lines
(p) Common Molding Defects

Applications  (^ Back to Top)

Le moulage par injection de plastique est le processus préféré pour la fabrication de pièces en plastique. Le moulage par injection est utilisé pour créer de nombreux objets, tels que des boîtiers électroniques, des récipients, des bouchons de bouteilles, des intérieurs d'automobiles, des peignes et la plupart des autres produits en plastique disponibles à l'heure actuelle. Il s'agit de la technologie idéale pour produire de gros volumes de pièces en plastique, notamment parce qu'il est possible de produire plusieurs pièces à chaque cycle en utilisant des moules comportant plusieurs cavités. Certains avantages du moulage par injection sont une précision avec une tolérance élevée, la répétabilité, une sélection possible parmi une large gamme de matériaux, un coût de main-d'œuvre faible, des pertes de matériau minimes et très peu d'opérations pour finir les pièces après le moulage. Les inconvénients de ce processus sont un investissement initial en outillage coûteux et des limitations liées au procédé.

Polymers Best Suited for Injection Molding  (^ Back to Top)

Il est possible d'utiliser la plupart des polymères, notamment tous les thermoplastiques et certains élastomères. Il existe des dizaines de milliers de matériaux différents disponibles pour le moulage par injection. La disponibilité de matériaux associés à des alliages ou les mélanges de matériaux développés précédemment signifie que les concepteurs de produits peuvent effectuer leur choix parmi une vaste sélection de matériaux afin de trouver celui qui possède exactement les bonnes propriétés. Les matériaux sont choisis en fonction de la résistance et de la fonction requise pour la pièce finale ; cependant, chaque matériau possède également des paramètres différents pour le moulage, dont il faut tenir compte. Les polymères courants, tels que le Nylon, le polyéthylène et le polystyrènes sont des thermoplastiques.

Injection Molding Equipment  (^ Back to Top)

Machine de moulage par injection :

Les machines de moulage par injection, également appelées presses, se composent d'une trémie réceptrice, d'un piston d'injection ou d'un piston de type vis sans fin, ainsi que d'une unité de chauffage. Les moules sont fixés sur le plateau de la machine de moulage, où le plastique est injecté dans le moule par le biais l'orifice de carotte. Les presses sont classées en fonction de leur tonnage, qui correspond au calcul de la quantité de force de serrage que la machine peut exercer. Cette force permet de garder le moule fermé pendant le processus de moulage par injection. Le tonnage peut aller de moins de 5 tonnes jusqu'à 6 000 tonnes, bien que presses de plus fort tonnage soient rarement utilisées. La force totale de serrage nécessaire est déterminée par la surface projetée de la pièce personnalisée à mouler. Cette surface projetée est multipliée par une force de serrage de 2 à 8 tonnes par pouce carré des surfaces projetées. En règle générale, il est possible d'utiliser 4 ou 5 tonnes/pouce pour la plupart des produits. Si le matériau plastique est très rigide, il nécessite une pression d'injection plus importante pour remplir le moule, et il est nécessaire dans ce cas de disposer d'un tonnage de serrage plus important pour maintenir le moule fermé. La force requise peut également être déterminée par le matériau utilisé et la taille de la pièce, les pièces en plastique plus grandes nécessitant une force de serrage plus importante.

Moule :

Le moule ou la matrice fait référence à l'outillage utilisé pour produire des pièces en plastique par moulage. Traditionnellement, les moules d'injection étaient coûteux à fabriquer et n'étaient utilisés que pour les applications de production de grands volumes, pour la fabrication de milliers de pièces. Les moules sont généralement réalisés en acier trempé, en acier prétraité, en aluminium et/ou en alliage de béryllium-cuivre. Le choix du matériau pour fabriquer un moule est essentiellement un choix économique. Les moules en acier coûtent généralement plus cher à construire, mais offrent une durée de vie plus longue, qui compensera le coût initial plus élevé par un plus grand nombre de pièces réalisées avant leur usure. Les moules en acier prétraité résistent moins à l'usure et sont principalement utilisés pour des besoins en volumes moins importants ou des composants de plus grande taille. La dureté de l'acier prétraité a généralement une valeur de 38 à 45 sur l'échelle C de dureté Rockwell. Les moules en acier trempé reçoivent un traitement thermique après usinage, ce qui les rend meilleurs en termes de résistance à l'usure et de durée de vie. Leur dureté typique se situe entre 50 et 60 sur l'échelle D de dureté Rockwell (HRC).

Les moules en aluminium coûtent considérablement moins cher que les moules en acier et, lorsque de l'aluminium de qualité plus élévée, tel que l'aluminium aéronautique QC-7 et QC-10, est utilisée et usinée avec un équipement informatisé moderne, ils peuvent être économiques pour le moulage de centaines de milliers de pièces. Les moules en aluminium offrent également un retournement rapide et des temps de cycle plus rapides en raison d'une meilleure dissipation de chaleur. Ils peuvent également être enduits pour résister à l'usure, avec des matériaux renforcés en fibre de verre. L'alliage béryllium-cuivre est utilisé dans les zones du moule qui nécessitent une élimination rapide de la chaleur ou dans les zones où apparaissent les cisaillement de chaleur les plus élevés.

Injection Molding Process  (^ Back to Top)

Dans le moulage par injection, du plastique sous forme de granulés est introduit, par gravité à partir d'une trémie, dans un cylindre chauffé. Au fur et à mesure que les granulés sont poussés lentement vers l'avant par un piston de type vis sans fin, le plastique pénètre de force dans une chambre chauffée appelée cylindre, dans laquelle il est fondu. Comme le piston avance, le plastique fondu est poussé à travers une buse disposée contre le manchon de carotte du moule, ce qui lui permet de pénétrer dans la cavité du moule par le biais d'un point d'injection et d'un système de canaux secondaires d'injection. Le moule reste à une température définie afin que le plastique puisse se solidifier presque dès que le moule est rempli.

Injection Molding Cycle  (^ Back to Top)

La séquence des événements qui se déroulent lors du moulage par injection d'une pièce en plastique est appelée cycle de moulage par injection. Le cycle commence avec la fermeture du moule, suivie de l'injection du polymère dans la cavité du moule. Lorsque la cavité est remplie, une pression de maintien est appliquée afin de compenser la rétractation du matériau. Dans l'étape suivante, la vis tourne, pour alimenter la vis frontale avec la dose suivante. Cela provoque le retrait de la vis au moment de la préparation de la dose suivante. Lorsque la pièce est suffisamment refroidie, le moule s'ouvre et la pièce est éjectée.

Different Types of Injection Molding Processes  (^ Back to Top)

Bien que la plupart des processus de moulage par injection rentrent dans le cadre de la description du processus conventionnel ci-dessus, Il existe plusieurs variantes importantes pour le moulage, notamment : 

  • Moulage par co-injection (sandwich)
  • Moulage par injection à noyau fusible (modèle perdu, soluble)
  • Moulage par injection assisté par gaz
  • Décoration dans le moule et stratification dans le moule
  • Moulage par injection-compression
  • Moulage par injection d'un caoutchouc silicone liquide
  • Moulage par insertion et in situ
  • Moulage par injection lamellaire (microcouche)
  • Moulage par injection à faible pression
  • Moulage par micro-injection
  • Moulage par injection microcellulaire
  • Moulage par injection de plusieurs composants (surmoulage)
  • Moulage par injection avec plusieurs alimentations directes
  • Moulage par injection de poudre
  • Moulage par injection Push-Pull
  • Moulage par injection-réaction
  • Moulage par transfert de résine
  • Rhéomoulage
  • Moulage par injection de mousse structurée
  • Moulage par injection avec réaction structurée
  • Moulage à parois fines
  • Moulage par injection de gaz et vibration
  • Moulage par injection assistée par eau
  • Injection de caoutchouc

Stress  (^ Back to Top)

L'ennemi principal des pièces en plastique moulé par injection est la contrainte. Lorsqu'une résine plastique (qui contient de longues contraintes de molécules) est fondue au cours de la préparation pour le moulage, les liens moléculaires sont momentanément rompus par la chaleur et la force de cisaillement de l'extrudeuse, ce qui permet aux molécules de s'écouler dans le moule. Grâce à la pression, la résine entre de force dans le moule et remplit tous les éléments, fentes et fissures du moule. Lorsque les molécules sont pressées contre les éléments, elles sont courbées, tournées et déformées de force, afin d'épouser la forme de la pièce. Le passage dans des coins difficiles ou aigus exerce sur la molécule une contrainte supplémentaire à celle observée dans les endroits où la courbure est moins prononcée. Les transitions abruptes d'un élément à un autre gênent également le passage des molécules qui rencontrent plus de difficultés à remplir et épouser la forme.

Lorsque le matériau refroidit et que les liaisons moléculaires se rétablissent pour donner à la résine sa forme rigide, ces contraintes se trouvent en fait bloquées dans la pièce. Les contraintes dans les pièces peuvent provoquer une déformation, des retassures, des fissures, une défaillance prématurée et d'autres problèmes.

Bien qu'il faille s'attendre à certaines contraintes dans une pièce moulée par injection, vous devez concevoir les pièces en tenant compte le plus possible de la réduction des contraintes. Parmi les façons d'y parvenir, il est possible d'ajouter des transitions en douceur entre les éléments et d'utiliser des surfaces arrondies et des congés dans les zones potentielles de contraintes élevées .

Gates  (^ Back to Top)

Chaque conception de moulage par injection doit posséder un point d'injection ou une ouverture qui permet au plastique fondu d'être injecté dans la cavité du moule. Le type de point d'injection, sa conception et son emplacement peuvent avoir une incidence sur la pièce : compactage de la pièce, retrait ou trace de l'ouverture, apparence esthétique de la pièce, aspect et déformation de la pièce.

Types de point d'injection
Deux types de point d'injection sont disponibles pour le moulage par injection : découpé manuellement et découpé automatiquement.

Points d’injection compensés manuellement :

Ces types de point d'injection nécessitent l'intervention d'un opérateur pour détacher les pièces des canaux secondaires d'injection manuellement après chaque cycle. Les points d'injection découpés manuellement sont choisis pour plusieurs raisons :

  • Le point d'injection est trop volumineux pour être cisaillé automatiquement par la machine
  • Les matériaux sensibles au cisaillement, tels que le PVC, ne peuvent pas être exposés à des taux de cisaillement élevés
  • Distribution du flux de certaine conceptions qui nécessitent une distribution du flux simultané sur un large front

Points d'injection découpés automatiquement

Ces types de point d'injection comportent des éléments dans l'outil destinés à rompre ou cisailler les points d'injection lorsque l'outil s'ouvre pour éjecter la pièce. Les point d'injection découpés automatiquement sont utilisés pour plusieurs raisons :

  • Éviter l'élimination du point d'injection par une opération secondaire, ce qui réduit le coût
  • Maintenir des temps de cycle uniformes pour toutes les pièces
  • Minimiser les marques de point d'injection sur les pièces

Common Gate Designs  (^ Back to Top)

La conception du point d'injection est le facteur le plus important à prendre en compte pour le choix d'un type de point d'injection correct pour une application. Il existe de nombreuses conceptions de point d'injection différentes disponibles, selon la taille et la forme de votre pièce. Voici quatre conceptions de point d'injection parmi les plus répandues utilisées par les clients de Quickparts :

The Edge Gate is the most common gate design. As the name indicates, this gate is located on the edge of the part and is best suited for flat parts. Edge gates are ideal for medium and thick sections and can be used on multicavity two plate tools. This gate will leave a scar at the parting line.

The Sub Gate is the only automatically trimmed gate on the list. Ejector pins will be necessary for automatic trimming of this gate. Sub gates are quite common and have several variations such as banana gate, tunnel gate and smiley gate to name a few. The sub gate allows you to gate away from the parting line, giving more flexibility to place the gate at an optimum location on the part. This gate leaves a pin sized scar on the part.

The Hot Tip Gate is the most common of all hot runner gates. Hot tip gates are typically located at the top of the part rather than on the parting line and are ideal for round or conical shapes where uniform flow is necessary. This gate leaves a small raised nub on the surface of the part. Hot tip gates are only used with hot runner molding systems. This means that, unlike cold runner systems, the plastic is ejected into the mold through a heated nozzle and then cooled to the proper thickness and shape in the mold.

The Direct or Sprue Gate is a manually trimmed gate that is used for single cavity molds of large cylindrical parts that require symmetrical filling. Direct gates are the easiest to design and have low cost and maintenance requirements. Direct gated parts are typically lower stressed and provide high strength. This gate leaves a large scar on the part at the point of contact.

Gate Location  (^ Back to Top)

Pour éviter les problèmes liés à l'emplacement de l'entrée, vous trouverez ci-dessous des recommandations pour le choix du ou des emplacements corrects pour les points d'injection :

  • Disposez les points d'injection au niveau de la section transversale la plus importante pour permettre le compactage de la pièce afin d'éviter les vides et les retassures.
  • Réduire les obstructions sur la trajectoire du flux en éloignant les points d’injection des noyaux et des broches.
  • Veillez à ce que la contrainte liée au point d'injection se trouve dans une zone qui n'affectera pas la fonction ou l'esthétique de la pièce.
    • If you are using a plastic with a high shrink grade, the part may shrink near the gate causing "gate pucker" if there is high molded-in stress at the gate
  • Veillez à permettre un décarottage manuel ou automatique facile.
  • Le point d’injection doit réduire la longueur de la trajectoire du flux afin d’éviter les lignes de coulée inesthétiques.
  • Dans certains cas, il peut être nécessaire d'ajouter un deuxième point d'injection pour remplir correctement les pièces.
  • En cas de problème de remplissage avec des pièces comportant des parois minces, ajoutez des canaux d'écoulement ou ajustez l'épaisseur des parois afin d'améliorer l'écoulement.

La forme et la taille des points d'injection varie en fonction du type de plastique à mouler et de la taille de la pièce. Les grandes pièces nécessitent des points d'injection de taille plus conséquente afin de fournir un flux de résine plus important pour réduire le temps de moulage. Les point d'injections de petite taille permettent d'obtenir une meilleure apparence, mais demandent un temps de moulage plus long et peuvent nécessiter une pression plus importante pour un remplissage correct.

Wall Thickness  (^ Back to Top)

Avant l'éjection du moule, les pièces moulées par injection sont refroidies à partir des températures de fabrication afin qu'elles conservent leur forme lorsqu'elles sont éjectées. Au cours de l'étape de refroidissement de la pièce du processus de moulage, les variations qui interviennent au niveau de la pression, de la vitesse et de la viscosité du plastique doivent être réduites au minimum afin d'éviter des défauts. Pendant cette période, quelques aspects sont plus importants que l'épaisseur de paroi. Ces éléments peuvent avoir des effets importants sur le coût, la vitesse de production et la qualité des pièces finales.

Épaisseur de paroi correcte :

Le choix d'une épaisseur de paroi correcte pour votre pièce peut avoir des effets considérables sur le coût et la vitesse de production de la fabrication. Bien qu'il n'existe aucune limitation en matière d'épaisseur de paroi, l'objectif est généralement de choisir parfois la plus fine possible. Les parois plus minces utilisent moins de matériaux, ce qui réduit le coût et diminue le temps de refroidissement, réduisant ainsi le temps de cycle.

The minimum wall thickness that can be used depends on the size and geometry of the part, structural requirements, and flow behavior of the resin. The wall thicknesses of an injection molded part generally range from 2mm – 4mm (0.080" – 0.160"). Thin wall injection molding can produce walls as thin as 0.5mm (0.020"). The chart below shows recommended wall thicknesses for common injection molding resins.

Épaisseur de paroi uniforme :

Les sections épaisses mettent plus de temps à refroidir que celles qui sont minces. Au cours du processus de refroidissement, si les parois présentent une épaisseur irrégulière, les parois plus fines vont se refroidir en premier, alors que les parois épaisses sont toujours en cours de solidification. Lorsque la section épaisse se refroidit, elle se rétracte autour de la section mince qui est déjà solide. Cela provoque l'apparition d'une déformation, d'un gauchissement ou d'une fissuration à l'endroit où les deux sections se rencontrent. Pour éviter ce problème, essayez de concevoir la pièce avec des parois complètement uniformes. Lorsqu'il n'est pas possible d'avoir des parois uniformes, les variations d'épaisseur doivent être les plus progressives possible. Les variations d'épaisseur de paroi ne doivent pas dépasser 10 % pour les plastiques qui présentent un rétrécissement de moulage élevé. Les transitions d'épaisseur doivent être réalisées progressivement, dans un rapport de l'ordre de 3 à 1. Cette transition progressive évite les concentrations de contraintes et les différences de refroidissement brusques.

Autres solutions :

Si votre pièce est tellement complexe qu'il vous faut des variations d'épaisseur de paroi, recherchez une autre solution. Vous pourrez peut-être utiliser des éléments de conception tels que le carottage ou recourir à des nervures. Essayez au moins de ne pas effectuer les transitions entre les sections plus épaisses et plus fines de manière trop brusque. Essayez d'utiliser une transition progressive ou des angles avec chanfrein afin de minimiser les variations de pression considérable à l'intérieur du moule.

Draft  (^ Back to Top)

Most injection molded plastic parts include features such as outside walls and internal ribs that are formed by opposing surfaces of tool metal inside a closed mold. To properly release the part when the mold opens, the side walls of the mold are tapered in the direction that the mold opens. This tapering is referred to as "draft in the line of draw". This draft allows the part to break free of the mold as soon as the mold opens. The amount of draft required can depend on the surface finish of the mold. A smooth, polished tool surface will allow the part to eject with less draft than a standard tool surface.

Tenez compte de la fabrication de la boîte en plastique creuse représentée sur la droite. Une fois que le plastique a durci autour du moule, ce dernier doit être retiré. Lorsque le plastique durcit, il se contracte légèrement. En inclinant les parois du moule selon un « angle de dépouille » approprié, il est plus facile de retirer le moule.

La valeur de dépouille requise (en degrés) varie avec la géométrie et les exigences relatives à la texture de surface de la pièce. Les règles ci-dessous indiquent une utilisation correcte de la dépouille :

  • Veillez à ajouter une dépouille à vos modèles CAO 3D avant de créer les rayons
  • Utilisez un angle de dépouille de 1 degré au minimum sur toutes les faces « verticales »
  • Un angle de dépouille de 1,5 degré est requis pour une texture légère
  • Un angle de dépouille de 2 degrés convient très bien dans la plupart des situations
  • Un angle de dépouille de 3 degrés est un minimum pour une fermeture (métal glissant sur du métal)
  • Un angle de dépouille de 3 degrés est nécessaire pour une texture moyenne

 

Sink Marks  (^ Back to Top)

Lorsque la matière fondue s'écoule dans le moule d'injection, les sections épaisses ne se refroidissent pas aussi rapidement que le reste de la pièce, car la partie plus épaisse du matériau est alors isolée par rapport à la surface extérieure où le plastique se refroidit plus rapidement. Au fur et à mesure que le noyau interne se refroidit, il se rétrécit à une vitesse différente de celle de la peau extérieure déjà refroidie. Cette différence de taux de refroidissement entraîne un déplacement de la section épaisse vers l'intérieur et crée une retassure à la surface extérieure de la pièce ou, pire, déforme complètement la pièce. Outre le fait d'être peu attrayante, cette marque correspond également à une contrainte supplémentaire introduite dans la pièce. Les autres zones moins visibles où se produisent les retassures sont notamment les nervures, les bossages et les coins. Ces éléments sont souvent négligés, car ni l'élément, ni la pièce elle-même, ne sont trop épais ; toutefois, l'intersection des deux peut représenter un problème.

Une manière d'éviter les retassures consiste à évider les sections solides de la pièces afin de réduire les zones épaisses. Si la résistance d'une pièce solide est requise, essayez d'utiliser des modèles de nervures en quadrillage à l'intérieur de la zone évidée afin d'augmenter la résistance et d'éviter des retassures. En règle générale, assurez-vous que tous les bossages et toutes les nervures de positionnement ou de support ne dépassent pas 60 % de l'épaisseur de la paroi nominale. De même il est possible d'utiliser des textures pour masquer de petites retassures.

Textures  (^ Back to Top)

La texturation est un processus utilisé pour appliquer des motifs sur la surface d'un moule. Ce processus permet une flexibilité lors de la création de l'apparence finale de vos pièces. La texturation est un élément complet du développement global d'un produit et doit être prise en compte pendant le processus de conception afin d'obtenir les résultats désirés. La texture peut également être un composant fonctionnel de la conception. Des pièces imparfaites peuvent être camouflées par une texture appropriée. La pièce est-elle conçue pour une manipulation fréquente ? La texture peut être utilisée pour masquer les empreintes de doigts et pour améliorer la préhension de l'utilisateur final. La texture peut également être utilisée pour réduire l'usure de la pièce en cas de friction.

Un grand nombre de textures sont disponibles pour les pièces moulées par injection, par exemple :

  • Naturel/Exotique
  • Finitions mates
  • Motifs à différentes brillances
  • Fusions
  • Graphiques
  • Cuir grainé/Peaux
  • Grain de bois, ardoise et pavé
  • Formes géométriques et draperies
  • Textures superposées pour créer de nouveaux aspects
  • Image ou logo incorporés dans le motif

When applying a texture to a part, the CAD drawing must be adjusted to accommodate for this surface variance. If the texture is on a surface that is perpendicular or angled away from the mold opening then no draft changes are necessary. If the texture is on a parallel surface with the mold opening, however, increased draft is necessary to prevent scraping and drag marks that could occur during part ejection. Different textures have different impacts on the molded part. The rule-of-thumb when designing for texture is to have 1.5 degrees of draft for each 0.001" of texture finish depth.

Parting Lines  (^ Back to Top)

A "parting line" is the line of separation on the part where the two halves of the mold meet. The line actually indicates the parting "plane" that passes through the part. While on simple parts this plane can be a simple, flat surface, it is often a complex form that traces the perimeter of the part around the various features that make up the part’s outer "silhouette". Part lines can also occur where any two pieces of a mold meet. This can include side action pins, tool inserts and shutoffs. Parting lines cannot be avoided; every part has them. Keep in mind when designing your part, that the melt will always flow towards the parting line because it is the easiest place for the displaced air to escape or "vent".

Common Molding Defects  (^ Back to Top)

Le moulage par injection est une technologie complexe qui présente d'éventuels problèmes de production. Ceux-ci peuvent être provoqués par des défauts dans les moules ou, le plus souvent, par le traitement des pièces (moulage).

Molding DefectsAlternative NameDescriptionsCauses

BlisterBlisteringRaised or layered zone on surface of the Plastic partTool or material is too hot, often caused by a lack of cooling around the tool or a faulty heater

Burn marksAir Burn/Gas BurnBlack or brown burnt areas on the plastic part located at furthest points from gateTool lacks venting, injection speed is too high

Color streaks (US) Localized change of colorPlastic material and colorant isn't mixing properly, or the material has run out and it's starting to come through as natural only

Delamination Thin mica like layers formed in part wallContamination of the material e.g. PP mixed with ABS, very dangerous if the part is being used for a safety critical application as the material has very little strength when delaminated as the materials cannot bond

FlashBurrsExcess material in thin layer exceeding normal part geometryTool damage, too much injection speed/material injected, clamping force too low. Can also be caused by dirt and contaminants around tooling surfaces.

Embedded contaminatesEmbedded particulatesForeign particle (burnt material or other) embedded in the partParticles on the tool surface, contaminated material or foreign debris in the barrel, or too much shear heat burning the material prior to injection

Flow marksFlow linesDirectionally "off tone" wavy lines or patternsInjection speeds too slow (the plastic has cooled down too much during injection, injection speeds must be set as fast as you can get away with at all times)

Entraînement d'air

 Deformed part by turbulent flow of materialPoor tool design, gate position or runner. Injection speed set too high.

Polymer degradation polymer breakdown from oxidation, etc.Excess water in the granules, excessive temperatures in barrel

Sink marks Localized depression 
(In thicker zones)Holding time/pressure too low, cooling time too short, with sprueless hot runners this can also be caused by the gate temperature being set too high

Short shotNon-Fill/Short MoldPartial partLack of material, injection speed or pressure too low

Splay marksSplash Mark/Silver StreaksCircular pattern around gate caused by hot gasMoisture in the material, usually when resins are dried improperly

StringinessStringingString like remain from previous shot transfer in new shotNozzle temperature too high. Gate hasn't frozen off

Voids Empty space within part 
(Air pocket)Lack of holding pressure (holding pressure is used to pack out the part during the holding time). Also mold may be out of registration (when the two halves don't center properly and part walls are not the same thickness).

Ligne de soudure

Knit Line/Meld LineDiscolored line where two flow fronts meetMold/material temperatures set too low (the material is cold when they meet, so they don't bond)

WarpingTwisting PartDistorted partCooling is too short, material is too hot, lack of cooling around the tool, incorrect water temperatures (the parts bow inwards towards the hot side of the tool)

 

Ayez ces éléments en tête lorsque vous concevez des pièces moulées par injection et n'oubliez pas qu'il est plus facile d'éviter les problèmes au stade initial plutôt que modifier votre conception en aval.

Défauts de moulage Autre nom Descriptions Causes
Boursouflure Cloque Zone soulevée ou stratifiée à la surface de la pièce en plastique L'outillage ou le matériau est trop chaud, souvent provoqué par un manque de refroidissement autour de l'outillage ou par un éléments de chauffage défectueux
Marques de brûlures Brûlure d'air/brûlure de gaz Zones brûlée noires ou brunes sur la pièce en plastique, situées aux endroits les plus éloignés du point d'injection La ventilation de l'outil n'est pas suffisante, la vitesse d'injection est trop élevée
Traces de couleur (US)   Changement de couleur localisé Le matériau plastique et le colorant ne sont pas mélangés correctement ou le matériau vient à manquer et commence à s'écouler seulement de manière naturelle
Décollement   Formation de couches fines, semblables à du mica, dans la paroi de la pièce Contamination du matériau, par exemple PP mélangé avec de l'ABS, très dangereux si la pièce doit être utilisée pour une application de sécurité critique, car le matériau présente une très faible résistance en cas de décollement, dans la mesure où les matériaux ne peuvent pas être collés entre eux
Éclat Bavures Matériau en excès en fine couche dépassant la géométrie normale de la pièce Endommagement de l'outillage, vitesse d'injection trop importante/matériau injecté trop vite, force de serrage trop faible. Peut également être provoqué par de la saleté et des contaminants autour des surfaces d'outillage.
Contaminants intégrés Particules intégrées Particule étrangère (matériau brûlé ou autre contaminant) incorporée dans la pièce Particules à la surface de l'outillage, matériau contaminé, débris étrangers dans le cylindre, ou chaleur de cisaillement trop importante brûlant le matériau avant l'injection
Marques d'écoulement Lignes de flux Lignes ou motifs directionnels sinueux « hors contexte » Vitesses d'injection trop lentes (le plastique refroidit trop pendant l'injection, les vitesses d'injection doivent tout le temps être définies aussi rapides que possible)

Entraînement d'air

  Pièce déformée en raison d'un écoulement turbulent du matériau Mauvaise conception de l'outil, de la position du point d'injection ou du canal secondaire d'injection. La vitesse d'injection est définie sur une valeur trop élevée.
Dégradation du polymère   Rupture de polymère due à l'oxydation, etc. Excès d'eau dans les granulés, température excessive dans le cylindre
Retassures   Dépression localiséee 
(dans les zones les plus épaisses)
Temps de maintien/pression trop faible, temps de refroidissement trop court, avec des canaux secondaires d'injection chauffants sans carotte, cela peut être également provoqué par une température de point d'injection réglée sur une valeur trop élevée
Malvenue Moule non rempli/partiellement rempli Pièce partielle Manque de matériau, vitesse d'injection trop lente ou pression trop faible
Marques d'évasement Marque d'éclaboussure/traînées argentées Motif circulaire autour du point d'injection provoqué par le gaz chaud Humidité dans le matériau, généralement lorsque les résines ne sont pas séchées correctement
Cordon en excès Coulure Les restes du dosage précédent, semblables à un cordon, sont transférés dans le nouveau dosage Température de buse trop élevée. Le point d'injection ne s'est pas refroidi
Vides   Espace vide dans une pièce 
(poche d'air)
Manque de pression de maintien (la pression de maintien est utilisée pour compacter la pièce pendant le temps de maintien). Le moule peut également être en dehors de sa position de référence (lorsque les deux moitiés ne sont pas centrées correctement et que les parois de la pièce ne présentent pas la même épaisseur).

Ligne de soudure

Ligne de soudure/Ligne de fusion Ligne décolorée située à l'emplacement où se rencontrent deux fronts d'écoulement Températures du moule/du matériau réglées trop basses (les matériaux sont froids lorsqu'ils se rencontrent, ce qui empêche leur liaison)
Déformation Pièce torsadée Pièce déformée Le refroidissement est trop court, le matériau est trop chaud, manque de refroidissement autour de l'outil, températures d'eau incorrectes (les pièces se courbent vers l'intérieur en direction du côté chaud de l'outil)