Splitvision Design, une agence de conception de produits basée à Stockholm, est l'une des premières entreprises nordiques à avoir investi dans l'imprimante Figure 4® Standalone de 3D Systems. Grâce à son investissement, l'entreprise peut désormais évaluer l'ajustement et l'assemblage avec une précision incroyable avant de passer à la production en série. Dans le même temps, Figure 4 Standalone booste la productivité de l'entreprise en matière de prototypage.
Splitvision, agence nordique de conception industrielle, adopte l'impression 3D Figure 4
Depuis sa création il y a 30 ans, Splitvision Design (alors appelée Formbolaget), a réalisé une grande variété de travaux de conception, des solutions pour points de vente jusqu'aux cabines de camion sur mesure. Aujourd'hui, elle travaille presque exclusivement dans le secteur de la conception industrielle pour des entreprises des secteurs verticaux des technologies médicales et de l'automobile. Splitvision est unique dans le sens où elle offre des services qui vont au-delà de l'agence de conception habituelle – en mettant l'accent sur la fabrication et la logistique.
« Même si nous avons commencé en tant qu'agence de conception traditionnelle, au fil des ans nous avons constaté que nous obtenions un processus de fabrication de meilleure qualité et plus contrôlable lorsque nous nous concentrions sur ces étapes », explique Lukass Legzdins, responsable R&D de Splitvision Design.
« Nous sommes passés d'un simple travail de conception à des efforts au niveau de l'ingénierie, de la planification, des achats et de la logistique », ajoute M. Legzdins. Nous avons également des bureaux en Chine qui s'occupent des contacts quotidiens avec les fabricants locaux. Ici, nous effectuons aussi un contrôle de qualité et surveillons la chaîne d'approvisionnement. Dans l'ensemble, cela donne de très bons résultats et nous permet d'optimiser le processus de fabrication, même dans la phase de conception. »
Prototypage amélioré grâce à l'impression 3D de Figure 4
Parmi les produits conçus figurent des boîtiers destinés à des appareils électroniques fragiles tels qu'appareils auditifs
Ce type d'engagement clé en main est aussi visible dans le prototypage. Avec sa nouvelle imprimante 3D Figure 4 Standalone de 3D Systems, installée par PLM Group, l'entreprise élargit son portefeuille de services et ajoute des compétences au développement de produits. Aujourd'hui, Splitvision peut proposer de meilleurs prototypes physiques, imprimés en interne. Dans le même temps, grâce à ses pièces imprimées en 3D de haute qualité, ses équipes peuvent optimiser les données nécessaires avant de commander des outils de moulage par injection.
Avant l'utilisation de l'impression 3D, le travail de prototypage était fastidieux et manuel. L'entreprise travaillait avec des matériaux en mousse et en plastique pour explorer les géométries et l'ergonomie, parfois en grandeur nature. Les prototypes destinés aux tests fonctionnels ou à l'examen des clients étaient achetés auprès d'un fournisseur tiers, soit en Suède, soit en Chine.
« Puis nous avons subitement eu une importante quantité de produits à développer, et le travail s'est accumulé alors que nous attendions nos prototypes imprimés en 3D », a déclaré M. Legzdins. « C'est à ce moment là que nous avons décidé d'investir dans une imprimante 3D interne, et heureusement, cela a coïncidé avec notre découverte de Figure 4. »
Splitvision n'avait aucune expérience préalable de la technologie Figure 4, une déclinaison de la technologie de stéréolithographie (SLA). L'entreprise ne connaissait pas cette technologie car les pièces réalisées par SLA présentaient rarement les propriétés mécaniques dont elle avait besoin. Mais avec Figure 4, la technologie est tout à coup devenue très intéressante.
Une fabrication additive qui dépasse toutes les attentes
Splitvision travaille depuis plusieurs années avec un certain nombre d'entreprises innovantes dans le domaine des technologies médicales, dont plusieurs marques d'appareils auditifs. Elle est souvent chargée de fabriquer les produits annexes, tels que boîtiers d'appareils auditifs, car les entreprises ont optimisé leurs lignes de production pour leurs produits principaux. Les boîtiers d'appareils auditifs peuvent toutefois être difficiles à concevoir et à fabriquer. Ils doivent protéger l'appareil auditif, être d'excellente qualité, mettre la marque en valeur, tout en présentant une bonne durabilité.
« Le matériau ELAST-BLK 10 Figure 4 de 3D Systems 10 possède les mêmes propriétés que le caoutchouc. Cela dépasse nos attentes », déclare Lukass Legzdins, responsable R&D de Splitvision.
Les boîtiers que Splitvision conçoit et fabrique sont en partie en TPE ou en silicone. Le revêtement souple maintient les appareils auditifs en place et les protège de l'usure quotidienne. Mais imprimer en 3D en TPE et silicone est quasiment impossible si vous visez de bons résultats. La seule option possible est le moulage, mais il présente un défi complexe si vous voulez évaluer la conception et étudier les problèmes potentiels d'assemblage.
« Après avoir reçu un certain nombre d'échantillons imprimés de la part du groupe PLM, nous avons réalisé que le matériau ELAST-BLK 10 Figure 4 de 3D Systems possédait les mêmes propriétés que le caoutchouc. Cela dépassait nos attentes », a déclaré M. Legzdins. « Le matériau permet d'obtenir des surfaces bien définies. Nous pouvons voir des formes et des facettes détaillées. Mais surtout, il nous permet d'évaluer le processus d'assemblage pour identifier les difficultés potentielles. Dans l'ensemble, il nous fournit un excellent moyen de confirmer la géométrie, tout en permettant à nos clients de faire leurs propres tests utilisateurs. »
Combiné à l'utilisation du matériau rigide TOUGH-GRY 15 Figure 4, Splitvision permet d'ajouter plus de détails aux pièces. Grâce à la haute résolution de l'imprimante, il est rarement nécessaire d'effectuer une finition.
« On pourrait dire que notre Figure 4 nous rapproche de la réalité », a déclaré M. Legzdins. « Auparavant, nous ajoutions plus de marge à nos fichiers CAO avant de commander des outils. Nous pouvons maintenant sauter une ou deux étapes de la phase de développement, car nous disposons de beaucoup plus de données géométriques provenant des prototypes imprimés en 3D. Il en résulte une diminution des modifications et des ajustements successifs de l'outil. »
L'imprimante Figure 4 reflète également les valeurs fondamentales de Splitvision en matière de développement de produits.
« Lorsque nous travaillons avec les clients, nous voulons ajouter notre compétence en matière de conception et de fabrication, partout où nous voyons que nous pouvons optimiser le fonctionnement. Nous utilisons ces connaissances pour améliorer la qualité du produit », a déclaré M. Legzdins.
