Quickparts est maintenant fier de vous proposer des services d'impression directe en métal (DMP) pour la production de pièces métalliques personnalisées directement à partir de vos données CAO. Ce processus passionnant permet de produire des pièces métalliques avec des géométries complexes qu'il n'est pas possible de réaliser en utilisant les technologies soustractives ou de moulage traditionnelles. Les pièces peuvent être réalisées dans un grand nombre de métaux totalement denses et pleinement utilisables. Imprimez tout, des prototypes à des séries de production plus grandes allant jusqu'à 20 000 unités.

La technologie DMP est idéale pour les applications dans les domaines de l'aérospatiale et de la défense. Elle permet de produire des formes de petite taille et extrêmement complexes sans nécessiter d'outillage, ainsi que de concevoir des pièces radicalement différentes de celles permises par les processus conventionnels tels que l'usinage, le marquage ou le moulage sous pression. 

Technologie

3D Systems Leuven se concentre sur la fabrication additive, une technologie d'impression 3D puissante qui façonne n'importe quelle forme géométrique de pièce en métal en faisant fondre de la poudre métallique couche par couche. La technologie d’impression directe en métal (DMP) est utilisée pour construire le matériau en couches au lieu de le retirer en différentes étapes. Les particules de poudre métallique repérées par le laser fondent rapidement et complètement, de sorte que le nouveau matériau se fixe correctement sur la couche précédente, sans colle ou liant liquide. Un puissant laser à fibre possédant une haute intensité énergétique fonctionne dans la zone inerte à l'intérieur de la machine. La structure du matériau des pièces métalliques fabriquées est ainsi dense et homogène. Le design des pièces en CAO conduit directement les machines de production DMP sans avoir besoin de programmation, de bridage ou d'outillage.

Avantages

L’application de la technologie d’impression directe en métal (DMP) fournit une souplesse de conception illimitée avec un ajustement passif idéal. La technologie DMP dépasse les limites relatives à la géométrie et à la rétention de surface imposées par les techniques traditionnelles de fabrication et par la technologie de fraisage à commande numérique. L'impression directe en métal est donc idéale pour la fabrication d'éléments compacts avec des formes anatomiques très complexes, des canaux internes, des textures de surface complexes et des détails très précis, ainsi que des pièces de plus de 400 millimètres de haut.

 

  • Idéale pour créer rapidement des pièces métalliques complexes
  • Pas besoin d'outillage coûteux en temps et en argent
  • Large éventail de métaux et d'alliages
  • Précision accrue, finition de surface et résolution de forme détaillée
  • Amélioration des fonctionnalités des pièces grâce à une plus grande liberté de conception

 

Liberté de forme avec DentWise

Liberté de forme

L’impression directe en métal crée de fines couches de manière séquentielle pour permettre une liberté de conception illimitée. Des formes anatomiques très complexes, des canaux internes, des textures de surface complexes, des détails très précis…
tout est réalisable.

Rétention de surface

Rétention de surface

La technologie DMP dépasse les limites relatives à la rétention de surface définies par le moulage traditionnel, le soudage ou le fraisage. Grâce à la technologie DMP, il est possible d’associer des textures de surface à rétention optimale à l’ensemble de la structure ; elles sont conçues et produites numériquement sans passer par des phases de post-traitement.

Ajustement parfait

Ajustement parfait

DentWise allie l'impression 3D et le fraisage pour terminer les raccordements de butée d'implant avec la plus grande précision. Il garantit un ajustement passif idéal, car la précision est supérieure à 20 µm sur les interfaces d’implant.Ces résultats ont été validés en collaboration avec l'institut ACTA (Int J Oral Maxillofac Implants, 2011, 26(6):1344-50. « Optical scan analysis to detect minor misfit on implant-supported superstructures. » A. Tahmaseb, P. Mercelis, R. de Clerck, D. Wismeijer).